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市场行情
  • 钢管行业如何谋划“互联网 ”

    时间:2015/12/22 16:57:12

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  • 按照“中国制造2025”的战略目标和“互联网+”的行动计划,中国钢管业“十三五”规划的顶层设计和路线图要以智能制造为主攻方向,将优先把推进钢管制造的数字化、网络化、智能化摆在转型升级的首位,稳定产品质量,着力产品创新、技术创新,提高全要素生产率,为实现强国梦而不懈努力。

    2015年3月5日,李克强总理在政府工作报告中提出实施“中国制造2025”,坚持创新驱动、智能转型、强化基础、绿色发展,加快从制造大国向制造强国转变,同时提出,国家要制订“互联网+”行动计划。据悉,即将出台的《中国制造2025》规划,将优先推进制造业数字化、网络化、智能化,以适应全球产业变革。事实上,当前新一轮科技革命和产业变革正在和社会发展形成历史性交汇,而“互联网+”则是中国经济的新动力。

    通俗来说,“互联网+”就是互联网+各个传统行业,但并不是将两者简单的相加,而是一种化学反应,即利用信息通讯技术和互联网平台,让互联网和传统行业深度融合,创造新的发展生态,新的技术升级,新的商业模式。近年来,中国经济在减速,而“互联网+”则是再次创造增量价值。从经济学角度看,全要素生产率是包括人力、物力、财力在内的资源开发利用效率,其来源包括效率改善,技术进步,规模效应。从微观层面看,企业采用新技术、新工艺,进行管理和组织创新改善等方式,都能提高全要素生产率;从宏观层面看,就是要提高资源配置效率,实现生产要素自由流动。

    钢铁行业是中国制造的一个重要组成部分,而钢管行业是钢铁行业的子行业。因此,钢管行业应当按照《中国制造2025》规划和“互联网+”行动计划,来谋划中国钢管业“十三五规划”。

    用“互联网+”优化钢管行业流程

    时下,由于互联网、物联网、云计算和大数据的出现,单一的企业经济体竞争变成了平台经济体的竞争。即在工业互联网下,利用云计算、大数据构成一个总体网络制造技术经济服务平台,把钢管企业、原料供应商、用户、金融机构、技术服务机构、科研设计机构、贸易机构、物流配送机构等,全部放到一个大平台上,大家共同经营,共同盈利,共享成果。并且实现供需信息在平台上互联互通,通过电子商务信息,实现原料直接采购,产品直接销售到用户,省掉了庞大的中间贸易商。另外,由于平台大数据的支撑,产品规格和技术研发可以根据用户需求提前进行,钢管企业的生产线也达到信息化、智能化和自动化,能够及时生产出合格的产品。同时,金融服务机构的介入,可以为平台上的企业提供资金的快速支撑,实现产融结合。

    所以,“互联网+钢管”的模式将改变整个钢管的经济业态,乃至改变整个流程制造业,即从制造达到智造,真正转型升级,进入国际一流。有专家指出“中国制造2025”是一个目标,即中国在2025年要进入全世界制造业强国的第二方阵。

    工业信息化部原部长、全国政协经济委员会副主任李毅中指出:推进制造业智能化、数字化、网络化、柔性化,提升了生产工具的效率效能,还要推进“机器换人,人控机器”提升劳动生产率,提高劳动者素质。对此,企业要重视生产、经营的经验数据积累,建立互联网平台的数据库。但这要有一个漫长的过程。

    中国工程院院士、中国金属学会理事长干勇指出:“利用这种大数据的平台来改造传统产业,实现转型升级,这就是信息技术和产业深度融合的真正体现,符合新型工业化的发展之路。”

    目前,宝钢已在谋划“工业4.0”,钢结构业和机械制造业等也在布局“互联网+”,涉及钢铁的电子商务平台已有200多家,但这些都只不过是在此基础上要将“互联网+”扩展到整个钢管制造和销售流程中。

    当我们在谋划“工业4.0”的时候,实际上钢管企业中相当一部分还需补上“工业3.0”的课,就是要完善和增设以PLC(可编程逻辑控制器)为代表的电子和信息技术,提升生产线自动化水平。我国钢管质量不够稳定的主要原因还在于质量信息化控制普遍缺失。以分析国产和进口的X80级ф1219mm×22.0mm直缝埋弧焊管力学性能为例,国产焊管的拉伸性能、管体和焊缝区冲击韧性平均值与进口管相当,甚至超过进口管;但国产管的强度和冲击韧性数据分散,显示出国产焊管产品质量稳定性或质量控制措施还存在一定差距。这个差距就是质量信息化控制的程度普遍缺失。螺旋埋弧焊管和高频直缝焊管产品都存在类似问题。我国只有宝钢等少数企业实现了高度的焊管质量信息化控制,多数企业还停留在手工记录和传递的阶段,和国际先进水平差距较大。

    无缝钢管由于有二次加热的工序,使无缝钢管实施连铸连轧工序存在局限。因此,如何实施铸坯热装和控制轧制,是生产工艺流程设置优化的主要课题。另外,对无缝钢管进行控制冷却(在定径机后新增冷水系统),实行“热轧—冷却—热处理”一体化组织性能控制技术,都需要通过信息化自动控制来实现。

    现代焊管企业质量管理和控制的核心是生产控制和信息系统,即其制管工艺流程系统控制和工艺与质量参数自动检测系统相连接,从原材料到成品钢管的生产全过程和各个中间阶段实施不间断的监控,记录所有的质量数据和客户的要求,为钢管生产提供持续的质量保证。焊接过程通过多通道记录仪对焊接参数进行了不间断监控;如焊接参数(电流、电压)发生异常,就对该参数突变位置进行标识,同时对下道工序(X射线检查)给出管号及缺陷部位信息,使X射线及超声波仪能够准确定位探伤,同时提前告知焊工进行检查。这样,不仅消除了该缺陷,而且在下一根钢管焊接之前进行必要的检查和调整,以防止类似事故再发生。欧洲钢管公司采用激光实时监控钢管的直线度和椭圆度,实现严格的管径和壁厚尺寸公差以及等级的要求。欧洲先进的螺旋焊管预精焊机组,实现了钢管的自动传送,自动起、停弧和焊接,自动记录焊接参数和信息等,产线操作人员极少,3套精焊机组只有2个人值守。

    我国多数企业的焊管机组的控制水平落后于世界先进水平。因此,钢管质量不稳定的原因,要从制造工艺流程的信息化、自动化水平较低的环节中去找。

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